关于小口径高压锅炉管缺陷控制措施分析

小口径高压锅炉管内表面缺陷是产生废品的主要原因。河南高压锅炉管根据多年的经验发现产生原因是穿孔过程中产生的微小缺陷，或在轧制过程中钢管受内外表氧化物残渣影响，构成内滑道和结疤缺点，这些缺点通过张减的轧制挤压和拉伸而加重。
　　钢管损伤多集中在管端，小口径钢管缺点在毛管前部轧制区域出现的比率较高。为削减并控制缺点，河南高压锅炉管一般采取下列改进办法；
　　1.顶头生产30支口径高压锅炉管不等磨损就必须更换，消除因顶头发生的内折。
　　2.生产小口径钢管使用无伤芯棒，消除芯棒发生的缺点。
　　3.生产前对穿孔导距和辊距进行测量，保证椭圆度系数控制在技术需求范围内。
　　4.张减机减壁率前进到10～15%。
　　5.终轧温度控制在860℃以上，前进再加热炉5～8段温度，高压水依据外外表除鳞情况控制在8～18MPa，前进张减机出口速度至5.5m/s以上。
　　6.选用磷酸盐替代硫化钠作为硼砂的主要添加剂是由于磷酸盐与氧化铁皮反应构成熔融物，削减轧件在连轧轧制时其内外表辊缝处集合物，削减内结疤和划道发生的几率。
　　7.持续跟踪剖析轧卡管解剖后的内外表情况和实际测量数据，对连轧孔型规划提出成熟的改进思路、规划原则和关键，抵达降低总延伸系数，降低张减机单机减径率的技术意图，改进钢管内外表粗糙程度。
　　8.研讨现有条件下前进芯棒限动速度的途径。

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